drummer.pl

Po ostatnim NAMN show (National Association of Music Merchants), mieliśmy wystarczające szczęćcie, aby wybrać się do fabryki Remo znajdującej się w północnych górach Los Angeles. Po nocy spędzonej we włoskiej restauracji i wyspaniu się w hotelu koło fabryki, pojechaliśmy w góry do ślicznego białego budynku, który jest "domem" naciągów Remo i produkcji instrumentów tejże firmy. Spotkaliśmy sie z Brock'iem Kćricher'em (dyrektorem Remo) i Bobem Yerbym (menadżerem sprzedaży), po czym zostaliśmy oprowadzeni po ich biurach. Następnie Herbie May (szef R+D i dyrektor inżynierii) pokazał nam fabrykę.

Cały obiekt ma 216 tysięcy stóp kwadratowych, więc jest to dosyć duży teren- z biurami od frontu i strefą produkcyjną "na tyłach". Obecna strefa produkcyjna dzieli się na połowę, z produkcją naciągów po jednej stronie budynku i produkcją instrumentów na drugiej stronie. Pośrodku znajduje się prosty mur dzielący obie strefy.

Surowce (takie jak aluminium, mylar i kevlar ale także błony tworzone na specjalne zamówienie przez firmę Dupont) są dostarczane do fabryki gdzie trafiają na rampę dostawczą. Remo wszystkie części wytwarza u siebie w fabryce. Używają różnego rodzaju dodatków, a także pierwszorzędnej jakości aluminium do tworzenia obręczy. Dobór części składowych uzależniony jest od pożądanych efektów. W przypadku, gdy końcowym rezultatem ma być naciąg bębna marszowego, wykorzystuje się mniejsze ciśnienie oraz naprężenia, zaś napięcie na ramie zostaje zwiększone w stosunku do standardowego naciągu perkusyjnego. Szczególnie niskie naprężenia stosuje się w przypadku naciągu bębna basowego.

Pokazano nam masywne zwoje cienkiego płaskownika aluminium. Jest to tworzywo, z którego są robione obręcze każdego naciągu. Jeśli dokładnie przyjrzysz się membranom Remo Weatherking, zobaczysz „U-kształtny kanał”, do którego główny materiał jest przymocowany żywicą.

Remo nie kupuje zwojów przetworzonego aluminium od innych przedsiębiorstw- oni robią wszystko ze złomu (‘scratch’) we własnej fabryce. Polega to na tym, iż biorą oni płaski pas aluminium skręcając go i nawijając przy pomocy specjalnej maszyny (roll-forming machine). Ta czynność zasadniczo przekształca materiał, małymi krokami od płaskiego do u-kształtnego dla naciągów (ang.‘U’ channel for the heads). Ten pas jest w dalszym ciągu bardzo długi, więc jest nawinięty na szpuli. Następna maszyna bierze zwój i dzieli go na odpowiednie długości dopasowane do poszczególnych naciągów. Z jednego zwoju uzyskujemy od 30 do 40 obręczy. Po wszystkim obręcz jest spawana, czyszczona i polerowana (oczywiście wszystko dzieje się automatycznie).

„Mylar” jest nazwą firmową przedsiębiorstwa Dupont dla warstwy poliestru. Remo używa ich w takich ilościach, że Dupont „wkupił” się do przedsiebiorstwa. Remo używa nie tylko Mylaru, ale także innych błon, zależnie od tego, do jakich naciągów maja być przystosowane. Remo woli kupować zwoje tych materiałów na wagę niż na długość (zresztą te zwoje są tak ciężkie, ze wymagają małych dźwigów, aby je podnieść). Dźwigi podnoszą rolki na maszynę stemplującą. Najpierw błona jest cięta na kwadraty, które są ułożone w stosy. Są one kładzione pod 50-tonową (!) prasą z „kołową prowadnicą cięcia” (circular cutting guide) i tym sposobem są wycinane okręgi w materiale. System jest całkowicie zautomatyzowany, najskuteczniejszym sposobem cięcia jest tłoczenie Mylaru w odpowiednich wielkościach, nie wymagające późniejszej obróbki maszynowej.

Wszystkie „odpadki” z firmy są przetwarzane i ponownie wykorzystywane w produkcji. W czasie produkcji każdego naciągu powstają odpady w postaci trójkątnych sekcji oraz pozostałości aluminium z procesu produkcji obręczy. Jest wiele firm w Kalifornii, które z chęcią odkupują „odpadki” od Remo i wykorzystują je do produkcji innych przedmiotów, takich jak np. nitka z poliestru.

Pierwszym naciągiem, jaki widzieliśmy podczas produkcji, był Pinstripe. Specjalna maszyna pobiera czystą błonę o grubości 0,7mm, a pracownik kładzie ją na obracającej się platformie. Materiał obraca się i maszyna (bardzo dokładnie) napryskuje powłokę od zewnętrznej krawędzi naciągu. Waga tej powłoki sprawia, iż Pinstripe brzmi unikalnie. Następnie pracownik bierze go do innej części maszyny, która nakłada drugą warstwę na górze (top’ie). Po tej czynności, fałdy łączą się z inną błoną Mylaru już w procesie wytwórczym.

Następnie widzieliśmy maszynę perforującą. Okręgi Mylaru są perforowane dookoła (na zewnątrz) tworząc linię małych otworów. Kiedy okrąg Mylaru jest gotowy, epoksydowa żywica może „płynąć” przez nie, zwiększając siłę połączenia i zapobiegając wycofywaniu się. Kiedy Remo tworzy krzywiznę naciągu, wkłada dodatkową fałdę, która pozwala membranie pozostać doskonale płaską, nawet kiedy nie jest napięta. To pozwala perkusistom używać bardzo niskich strojów bez pofałdowań.

Następna maszyna służy do składania Mylaru z obręczą. Pierwszym krokiem, jaki wykonuje maszyna, jest zaaplikowanie kleju do wcześniej przygotowanego kanału (w aluminiowej obręczy-przyp.tłumacz). Potem, naciąg jest kładziony na płycie, która obracając się z taką samą prędkością, precyzyjnie uzupełnia ilość kleju w kanale. Ta maszyna (jak i poprzednie) jest kontrolowana przez komputer- jednak ma operatora, który czuwa nad jej pracą. Dla przykładu weźmy 14” Coated Ambassadora - człowiek „dziurkuje” na obręczy numer 14 i maszyna za każdym razem automatycznie dopasowuje ilość kleju potrzebną dla danego rozmiaru (w tym przypadku 14”). Zanim klej jest podany, operator dociska naciąg dwiema płytami, co zapobiega wyślizgiwaniu się Mylaru z obręczy. Kiedy klej jest już zaaplikowany, każdy naciąg jest nakładany na pas transmisyjny i poddawany następnym procesom.

Zdawało mi się, że żywica została wysuszona promieniami UV, ale dowiedzieliśmy się, że wysycha ona sama w dwuczęściowym procesie, gdyż jest zmieszana z innymi składnikami

Następnie widzieliśmy maszynę, która kładzie czarną linię na naciągach „Pinstripe” Naciąg jest położony na płycie i obraca się. Operator używa małego pistoletu rozpylającego, a ponieważ wirowanie jest tak szybkie, linia jest położona w mniej niż sekundę.

Następna maszyna położyła białą szczotkę służącą do nakładania "powlekania" na naciągach, które tego wymagają. Są dwie równoległe kabiny do “powlekania” naciągów. Jedna kabina służy do powlekana naciągów 14”, ponieważ większość naciągów typu coated marki Remo ma właśnie ten rozmiar. Druga kabina służy do nakładania powlekania na inne wielkości do 40” włącznie (jeśli jest taka potrzeba). Firma Remo uważa, że najprostsza metoda produkcji jest zawsze najlepsza. Zamiast pylić dookoła przy użyciu sprayu kreślącego, zastosowano system monitorujący jak długo naciąg porusza się. Jest pod stałą kontrolą, aby pokrywać go w odpowiednim tempie, tak by nie został zabrudzony. Dzięki tej metodzie uzyskuje się równe krycie. Twierdzą, iż spróbowali wszystkich innych metod produkcji użytych przez konkurencyjne firmy i ich „prosta metoda” jest najlepsza.


Remo właściwie ma dwie metody montowania naciągu w obręczy. Większość naciągów do zestawów perkusyjnych (Naciągi Weatherking) używają u-kształtnego kanału i kleju epoksydowego do wiązania, ale dla naciągów, w których wymagane jest duże naprężenie oraz dla jakichś specjalnych naciągów (DW), Remo używa specjalnego systemu przeznaczonego dla naciągów marszowych (np. do werbla marszowego – przyp. tłumacz) o nazwie „dry crymping”. Ta metoda nie wymaga kleju- używa specjalnego, stalowego pierścienia wewnątrz kanału obręczy (kanał jest nieznacznie większy, niż w standardowych, klejonych wersjach). Zewnętrzny kanał jest wtedy zgięty dookoła wewnętrznej sekcji, chwytając główny materiał przez co sprawia, że staje się bardziej napięty jeśli naciąg jest mocno naciągnięty.

Dwa główne typy naciągów jakie widzieliśmy, były montowane za pomocą opisanej wyżej metody „dry crimped” przy użyciu kevlaru do naciągów marszowych i naciągów zestawu perkusyjnego dla firmy DW.
Kevlar jest materiałem, z którego robi się kamizelki kuloodporne. Jest to bardzo, bardzo silny materiał wobec tego może być naciągany bardzo mocno, dlatego też "Dry Crimped" dostarcza extra wzmocnienia potrzebnego do tego typu materiałów fabrycznych. W czasie naszej wizyty, kevlar był w bardzo małej ilości na stanie zaopatrzenia; większość znajdowała się w drodze do Iraku i Afganistanu jako kamizelki kuloodporne. Jego cena gwałtownie wzrosła, co sprawiło, że produkcja będzie o wiele trudniejsza

Technika „dry crimped” nie jest o wiele lepsza od „kanału U”/epoksydowego kleju, wręcz przeciwnie- naciąg tak „złożony” ma większą szansę zostać odrzucony przez kontrolę jakości jako że proces tworzenia w czasie całego swojego przebiegu, może spowodować wykrzywienie membrany. Oznacza to, że plastik nie leży płasko w obręczy i powstaje wielka fałda na naciągu. Oczywiście, nikt nie chce skrzywionego naciągu dlatego też są większe odrzucenia partii podczas kontroli jakości niż w przypadku innych naciągów. Jest trudniejszą metodą, ale DW nalega na jej użycie, więc Remo, będąc ich dostawcą, musi się dostosować.

Teraz jest odpowiedni czas na wspomnienie kontroli jakości i odpowiedź na kilka pytań, jakie większość ludzi zadawała mi po tym, jak się dowiedzieli o mojej wizycie w fabryce. Otóż każdy operator jest odpowiedzialny za odrzucanie jakiegoś produktu, tzn.: który nie jest zadowalający pod względem funkcjonalności, estetyki wykonania itp. Herbie wyciągnął stos pinstripów, które miały małe rysy na błonie. One brzmią świetnie, ale zostały odrzucone z powodu rysy. Na wszystkich odrzuconych naciągach błona jest obcięta od obręczy; obręczy używa się do produkcji następnych naciągów a błony są poddawane recyklingowi i wykorzystywane ponownie albo sprzedawane. Aby uzyskać doskonały produkt finalny, wszystkie krzywe obręcze i uszkodzone błony musza być wyeliminowane. Jednakże, dowiedzieliśmy się, ze Remo robi ok. 15.000 naciągów dziennie(!) i pewnie nie wszystkie mogą zostać indywidualnie sprawdzone... Ale widocznie są. Widzieliśmy operatora badającego naciągi, odrzucając te, które zostały podrapane w trakcie produkcji, oraz czyszcząc każdy naciąg indywidualnie, nim został ułożony na stosie w magazynie.

Remo również tworzy sprzęt na zamówienie dla klientów. Mogą to być zarówno niestandardowe bębny lub tez vintage w których wymiary były niestandardowe. Klienci mogą posłać stary naciąg lub tylko obręcz, która została zepsuta/zniszczona a Remo dorobi klientowi produkt który został popsuty, idealnie pasujący do oryginału. Przeważnie są one robione ręcznie i kiedy tam byliśmy, była tam wykonywana na zamówienie membrana kotła. W przypadku pracy ręcznej trwa to o wiele dłużej (od 6 do 8 tygodni) i jest o wiele droższe, ale klienci maja perfekcyjnie dopasowany naciąg na końcu procesu.

Po produkcji, naciągi są zabierane do magazynu. Produkcja naciągów jest podporządkowana zapotrzebowaniu na dany produkt, Bardzo ważna jest tutaj współpraca kadry kierowniczej, handlowców zbierających zamówienia jak i pracowników magazynu. Do płynnej produkcji niezbędne jest zabezpieczenie wszystkich składników (materiałów), aby były dostępne w momencie produkcji konkretnego wyrobu, ale również odpowiednie składowanie gotowego wyrobu i zapewnienie odpowiedniego stanu magazynowego do sprzedaży. Jeśli powiedzą: Yamaha chce 500 białych ambassadorów, to polecenie pójdzie do magazynu i 500 naciągów (bez log) jest wycofywane i wysyłane do specjalnego działu (silk-screening departament), gdzie dostaną poprawne logo: ‘Yamaha, head made by Remo’ (Yamaha, naciąg zrobiony przez Remo-przyp. tłumacz).

Dla aktualnego etykietowania, Remo posiada dwie metody- jedna, której loga nie są zbyt dokładne i ostre, jest używana dla większości naciągów zestawu perkusyjnego, oraz inna- bardzo szczegółowa- do nadruków na naciągu z logiem bębna basowego. Szczegółowa wersja ma 2 opcje nadruku: automatyczna i „ręczną”. Kiedy byliśmy w fabryce, pokazano nam wersję ręczną- wydaje się ona zdumiewająco powolna, ale skutki są wspaniałe –spójrz na swój naciąg bębna basowego, a będziesz miał dowód.

Jeżeli naciągi idą do producenta jak np. Pearl, Yamaha albo DW, wtedy każdy zostaje zapakowany w plastikową torbę, która zapobiega zarysowaniom na błonie. Następnie pakowane są one po 100 sztuk do opakowań zbiorczych i wysyłane do producentów. Jeżeli idą do Dealera, wtedy naciąg jest w pełni pakowany (np.: do kartonu) i wysyłany ze wszystkimi etykietami. Remo zaczęło używać nowego, „kolorowego” systemu oznaczania, który pozwala łatwo odróżnić do którego działu sklepu perkusyjnego dana część jest przeznaczona.

Widzieliśmy też stosy naciągów dostosowanych dla producentów i nauczyliśmy się, że różne przedsiębiorstwa chcą różnych odmian tych samych naciągów do użytku własnego. Dla przykładu, Pearl zażyczył sobie, aby do naciągów powlekanych (znanych wszystkim pod nazwą Ambasador) użyli innej błony niż do produkcji standardowych Ambassadorków.

Następnie poszliśmy zwiedzać pomieszczenie, gdzie znajdują się gotowe naciągi i polakierowane korpusy. Tutaj Remo zajmuje się tworzeniem customowych grafik na naciągach, korpusach i warstwach laminatu. Całość jest wykonywana w domowym zaciszu, tak aby mogli dobrać grafikę aby ją zalaminować. Do wykonywania tej pracy, używają trzech maszyn laminujących. Wspomniane wcześniej maszyny nie służą tylko do customowych grafik, ale także dla laminowania naciągów takich jak Fiberskyn 3.Remo dostosowuje zewnętrzna warstwę(zazwyczaj zwykłą błonę), aby wyglądem przypominała skórę zwierzęcia i laminuje je na standardowych naciągach.

Naciąg Fibreskin 3 ma trzy fazy produkcji. W pierwsze fazie naciąg jest błoną a w końcowej jest laminatem skóry zwierzęcej. Powlekanie jest swojego rodzaju „leczącym” procesem, ponieważ poprawia ono brzmienie.

W procesie wytwórczym, Remo musi naprawdę wiedzieć, jakich materiałów użyć do konkretnego naciągu. Oczywiście, jeśli jest to naciąg bębna marszowego (który wymaga większych napięć), Remo musi użyć innego systemu kotwiczenia (łączenia błony z obręczą). Jeżeli jest to instrument ręczny to muszą wziąć pod uwagę sposób uderzania w naciąg, dźwięk który uzyskuje się przez tarcie (a w konsekwencji to, czy użyć szorstkiej czy gładkiej warstwy zewnętrznej). Kiedy zaczęli produkować naciąg Nuskyn, uzyskali doskonały sound ale tylko oni wiedza ile czasu i poświęcenia ich to kosztowało.

Następnie widzieliśmy maszynę wykorzystywaną przez Remo do testowania odporności naciągów na zniszczenia. To wyglądało trochę jak bęben z „płytkim” korpusem ale obręcz była przywiązana do specjalnego mechanizmu, który ściska naciąga membrany, co pozwala Remo zrozumieć, jakie siły działają na naciąg. Maszyna może ”położyć” 6000lbs (6 ton) nacisku na membranę; może też podgrzewać lub ochładzać naciąg, by symulować zmiany pogody.

Badania w dziedzinie rozwoju

Remo posiada specjalne miejsce na północ Hollywood, w którym testują produkty pod kątem wytrzymałości. Jeżeli jest to nowy produkt, to Herbie i kilka innych osób przetestowuje je miedzy sobą. Jeżeli nie są dostatecznie pewni co do jakości wytworów, wysyłają go właśnie do Hollywood, gdzie kilku gości (bardzo szczęśliwych lecz prawdopodobnie głuchych ;) ) gra na nim nawet po 8 h dziennie. Kiedy nie ma żadnych problemów, produkty zostają wysyłane do artystów (endorserów Remo) do testów.

Kiedy testują nowy, podstawowy materiał, zdarza się coś innego. Nagrywają film i dokładnie analizują nagranie. Przez analizę potrafią powiedzieć, jak to będzie brzmiało, jak długo wybrzmiewało i jakie są główne częstotliwości. Chociaż ludzki słuch jest najlepszy do takich testów, to Remo stale nagrywa różne filmy, by próbować czegoś nowego. Ich sposób sprawia, że wartości są stałe - napięcie (naciągu- przyp. tłumacz), typ bębna, na którym został naciągnięty naciąg itp. są zawsze takie same.. W ten sposób mogą zmierzyć i dzięki wizualnemu obrazowi kilku membran, szczególnie kotła, maja porównanie jak on wybrzmiewa.

Remo dostaje nieskończenie wiele emaili od perkusistów ale także pomysły od artystów. Za przykład można podać zestaw do ćwiczeń Thomasa Langa. Zrealizowanie niektórych pomysłów zajmuje mało czasu, lecz ten projekt zajął dużo więcej. Thomas wyszedł (?) i Herbie pokazał mu kilka rzeczy. podczas jego pracy, Remo dążyło do stworzenia wysokiej jakości zestawu do ćwiczeń. Poznali się, kiedy Thomas mieszkał jeszcze w LA i mówił o kilku pomysłach. Kiedy Herbie rozmawiał z nim na pokazie NAMN, Thomas powiedział mu, ze za kilka miesięcy będzie robił DVD dla Hudson Music. Normalnie Remo czekałoby, aż produkt będzie w pełni gotowy do wprowadzenia na rynek, ale było zbyt mało czasu, żeby zdążyć do nagrania. Remo czuło, że to będzie coś unikalnego , więc oni tylko mieli jedną szansę, by zdążyć do nagrania DVD, więc Herbie zdecydował się to zrobić . Odstawiono inne projekty i poświecono cala uwagę temu projektowi.. Więc cały proces zajął mniej czasu, niz. zapewniało Remo.

Pomysł Dave’a Weckla związany z systemem tłumienia zajął rok, nim „wydostał się na zewnątrz”- od pomysłu początkowego do faktycznego produktu. Tak więc kiedy byliśmy tam, Herbie myślał już o produktach z 12-miesięcznym wyprzedzeniem. Powiedział nam, ze pracuje nad jakimiś produktami, które zobaczymy na rynku dopiero za rok, ponieważ aktualnie są testowane przez artystów. Niestety, nie wyjawił nam nad czym aktualnie pracuje.

Oczywiście, głównym towarem napędowym Remo są naciągi i instrumenty perkusyjne, ale nie robią całych zestawów perkusyjnych. Ich filozofią jest bycie przedsiębiorstwem produkującym różnej maści perkusjonalia, począwszy od wszelakich instrumentów „do ręki” (hand drums) a kończąc na werblach marszowych. Po prostu chcą mieć wszystko. Oni nigdy nie byliby tak jak Yamaha, Pearl albo DW- te firmy produkują zestawy perkusyjne, a Remo robi membrany i osiąga swoj cel śpiewająco. Bębny drewniane maja wielu zwolenników za swoje brzmienie i wygląd. Remo odróżnia również od innych, dbałość o unikalne brzmienie jak i wygląd swoich wyrobów. Oni nie chcą “wojny cenowej” z Yamahą, Pearlem. Chcą mieć poprostu szeroki zakres instrumentów. Remo jest tylko szczęśliwe, ze robi swoje.

Herbie był i jest odpowiedzialny za projektowanie. Używa do tego specjalnego programu 3D dzięki któremu wszystkie części składowe naciągu mogą być poddane dokładnej analizie. Może rozbierać membranę na części, oglądać od wewnątrz i na zewnątrz. Od kiedy Herbie używa tego programu do projektowania, może robić wiele rzeczy jednocześnie i zdecydowanie szybciej, niż przy pomocy standardowych metod. To przyspiesza cały proces, zwłaszcza jeśli chodzi o hardware. Lata wstecz, Herbie projektował od 10 do 12 prototypów zanim uzyskał podstawowe wymiary ,wagę. Teraz wystarczy, że w wirtualnym modelu zbuduje 1-2 prototypy, by dostać podstawowe proporcje. Potem może zająć się innymi rzeczami, jak np.: kosmetyką (wygląd itp.). Jest bardzo z tego szczęśliwy, gdyż CAD/CAM sprawiły, iż jego praca stała się o wiele łatwiejsza.

Tak wyglądała nasza wizyta w zakładzie. Wielkie dzięki dla Herbiego, Brocka i Boba, i szczególnie Remo Belli, który usiadł i rozmawiał z nami w swoim biurze. On oficjalnie mógłby być „emerytowany” ale pojawia się tam każdego dnia, doglądając produkcji naciągów, które noszą Jego imię...


tekst zaczerpnięty ze strony www.mikedolbear.co.uk